Jeanologia: Ein spanisches Startup krempelt die Jeans-Produktion um

Ein Jeanologia-Mitarbeiter testet die Jeans, die mit der Wasser- und Chemikalien-sparenden Technologie hergestellt wurden.

Die konventionelle Produktion der beliebten Hosen ist nicht gerade nachhaltig – bis jetzt. Mit der Technologie von Jeanologia kann jede Menge Chemikalien, Wasser und Energie gespart werden.

Autor Ana Galán Herranz:

Übersetzung Ana Galán Herranz, 15.03.18

Sie gehören zu den am meisten gekauften und getragenen Kleidungsstücke der Welt, sind bequem, strapazierfähig und für fast alle Anlässe geeignet: Jeans. Aber zur Produktion der populären Textilen benötigt man massenhaft Wasser. Und um die modernen „Used-“ und „Vintage-Looks“ zu kreieren, braucht es außerdem jede Menge Handarbeit, Testläufe und giftige Färbemittel.

Einige der großen Textilunternehmen versuchen bereits, ihren Wasser-Fußabdruck zu verringern und beim gesamten Baumwollkreislauf (Anbau, Verarbeitung, Recycling) weniger Wasser zu verwenden. Bei der Endbearbeitung jedoch, dem Prozess, bei dem die Jeans ihre spezielle Optik erhalten, stehen die Unternehmen noch immer vor einer großen Herausforderung. Bis jetzt.

Ein spanisches Startup hat eine Technologie entwickelt, bei der in einem dreischrittigen Prozess der klassische „Faded-Look“ erreicht werden kann – ohne Einsatz von giftigen Chemikalien und bei einer enormen Wassereinsparung gegenüber dem herkömmlichen Verfahren.

Laser und Nano Bubbles

Die Technologie von Jeanologia ermöglicht es, dass das gewünschte Design der Jeans am Computer entworfen und dann mit einem Laser direkt auf den Stoff gezogen werden kann. Auf diese Weise können alle möglichen Färbungen, Waschungen, Schmirgel-, Ripp- und Bleach-Effekte erreicht werden – ohne Zugabe giftiger Chemikalien wie Bleichmittel und Kaliumpermanganat. So wird der Produktionsprozess nicht nur beschleunigt, sondern für die Mitarbeiter von Textilunternehmen auch sicherer.  

„Der Prozess dauerte sonst mehrere Stunden und wurde von Menschen in  verschiedenen, für sie gesundheitsschädlichen, Verfahren durchgeführt, weil chemische Verbindungen wie Kaliumpermanganat genutzt wurden“, so Jeanologia-Gründer Enrique Silla gegenüber der spanischen Zeitung El Pais. „Jetzt wird das Ganze innerhalb von Sekunden mithilfe unserer Lasertechnologie geschafft.“

Im nächsten Schritt folgt das sogenannte „Ozone Washing“, das dem Stoff die gebleichte, getragene Optik verleiht, allerdings auf eine umweltfreundliche, verträgliche Weise, ganz ohne die Verwendung von Bleichmittel und Wasser. Dabei wird Ozongas in einen Trockner mit der Jeans gegeben. Der Kontakt mit dem Ozon lässt den Stoff natürlich „altern“, er verblasst dann so, als wäre er in der Sonne gebleicht. Das Ozongas wird anschließend wieder mit atmosphärischen Bestandteilen gemischt und zerfällt zu Sauerstoff, bevor es in die Luft freigesetzt wird.

Im letzten Schritt geht es darum, den Stoff der Jeans weicher zu machen und ein Einlaufen zu verhindern. Konventionell wird hierbei Wasser als Träger von Chemikalien eingesetzt. Jeanologia hat ein neues, als „e-flow“ bezeichnetes Verfahren entwickelt, bei der Luft anstelle von Wasser eingesetzt wird. Die Luft wird aus der Umgebung gewonnen und in „Nano Bubbles“ umgewandelt. Die Hülle der winzigen Bläschen enthält exakt die benötigte Menge an Wasser und Chemikalien. Die Nanoblasen werden also zu Trägern der  chemischen Verbindungen, die so gleichmäßig über den Stoff verteilt werden und mit dem Stoff reagieren, was ein weiches und natürliches Tragegefühl erzeugt.

Das Ergebnis ist eine riesige Wasserersparnis. Laut Jeanologia konnte dank der Technologie im Jahr 2017 acht Millionen Kubikmeter Wasser eingespart werden. Und nach Angaben der spanischen Zeitung ABC werden weltweit mit der Technologie des Startups bereits mehr als 35 Prozent der Jeans produziert – das sind im Jahr etwa fünf Milliarden.

Zu den Firmen, die bereits die Lasertechnologie von Jeanologia nutzen, gehört auch Levi Strauss. Das bekannte kalifornische Textilunternehmen gab kürzlich bekannt, dass es nach einem dreijährigen Testlauf das neue Verfahren nun offiziell für die Produktion einsetzen will. Das Ziel ist eine vollständige Implementierung der Technologie bis 2020.

Nach Angaben von Levi Strauss konnte durch das Ersetzen manueller Arbeit durch Lasermaschinen die Anzahl der Produktionsschritte von etwa 20 auf nur drei reduziert werden. Dadurch ist das Unternehmen in der Lage, alle 90 Sekunden ein Paar Jeans zu fertigzustellen. Zuvor dauerte es im Schnitt eine Stunde für zwei bis drei Paar Jeans. Durch die optimierte Produktion werden Verschwendung, Ressourcenbedarf und Energieverbrauch reduziert. Allerdings beinhaltet diese Verschlankung auch die Gefahr eines noch rasanteren und schnelllebigeren Modekreislaufs. Und das ist alles andere als nachhaltig.

In diesem Video kannst du dir anschauen, wie Levi Strauss den Prozess umsetzt:

Dieser Artikel ist eine Übersetzung von Lydia Skrabania. Das Original erschien auf unserer englischen Website.

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